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O Que é MRP e Quando Utilizar

Maximize a Eficiência do seu Negócio com o Sistema MRP.


O Que é MRP

Em uma indústria ou comércio, o estoque é um setor crucial, dada a necessidade de controle para evitar a falta de insumos e o também o excesso deles. Sem um controle efetivo, o departamento de compras não terá uma boa exatidão na hora de fazer a reposição dos itens, podendo gerar atrasos na produção de algum bem ou falta de material para vendas.


Muitos erros de estoque ocorrem em decorrência de processos manuais. No entanto, as tecnologias MRP ajudam na gestão de materiais por meio de rotinas automatizadas, reduzindo ineficiências operacionais e maximizando a produção.


O que é MRP?


A sigla vem do inglês e significa Manufacturing Resource Planning ou, em português, Planejamento de Recursos de Produção. Na prática, esse sistema tem por finalidade automatizar processos ligados ao planejamento de compra de insumos industriais e reposição de estoque. A solução começou a ser disponibilizada na década de 1960, em meio a uma alta demanda das empresas em produzir com mais eficiência e menos desperdícios.


O MRP pode também fornecer análises preditivas, relacionadas com a necessidade futura da indústria por insumos. Em outras palavras, a solução usa como principal referência as compras feitas ao longo do tempo, de modo a projetar o quanto deve ser obtido para manter a operação da indústria.


MRP versus ERP


Pode-se dizer que o planejamento de recursos empresariais (ERP) se origina diretamente do MRP ou que o MRP é um componente do ERP, ambas as afirmações são corretas.


Para entender melhor, é importante conhecer a história. Após a sua implementação, a evolução subsequente do MRP envolveu a integração de seus módulos originais – vendas, estoque, compras, lista de materiais e controle da produção – e sua fusão com funções financeiras e contábeis. Essa nova suíte formada foi denominada MRP II.


A partir desse ponto, a suíte de software continuou a crescer e se expandir com a adição de novos recursos. Eventualmente, para descrever com maior precisão o aumento de funcionalidades, surgiu o termo ERP – ou software de planejamento de recursos empresariais.


Atualmente, a função de planejamento abarca muito mais do que apenas os materiais, contudo, mesmo nos modelos mais recentes de ERP, as raízes no MRP são evidentes. Em todo sistema ERP, o princípio fundamental do MRP permanece o mesmo: identificar o que, quanto e quando é necessário.


Por outro lado, considerando que o software ERP oferece uma gama muito mais ampla de funcionalidades em comparação ao MRP, o segundo argumento também tem sua justificativa: de fato, o MRP é apenas uma parte do conjunto de funcionalidades oferecidas pelo software de planejamento de recursos empresariais.


Quem utiliza sistemas de MRP?


Embora seja comum associar o MRP apenas à indústria manufatureira, é importante compreender que o conceito de "fabricante" abrange uma variedade de organizações.


No contexto do MRP, fabricante refere-se a qualquer entidade que adquira materiais ou componentes para transformá-los de alguma maneira, visando produzir um produto final para os clientes. Isso pode englobar:


  • Armazéns que realizam a embalagem de produtos ou a montagem de conjuntos de itens para comercialização como unidades prontas.

  • Armazéns que personalizam configurações sob encomenda, armazenando unidades principais e opcionais para montar produtos personalizados conforme a demanda.

  • Prestadores de serviços que compilam documentações, dispositivos ou outros itens físicos em pacotes para clientes, consumidores ou pacientes.

  • Gestão de instalações como hospitais, edifícios comerciais, governamentais e residenciais, que gerenciam suprimentos e equipamentos com base em projeções de uso.

  • Restaurantes que empregam formas de MRP para controlar o estoque e reabastecer ingredientes e suprimentos.


Benefícios do Sistema MRP


Por que as indústrias precisam de um sistema MRP? Porque o sucesso no mercado depende, em grande medida, da capacidade de planejar os materiais, a produção e a gestão do estoque.


O planejamento de materiais pode ser relativamente simples, porém, somente quando o volume é baixo, o número de produtos é limitado e cada item possui poucos componentes.


Para produtos complexos e com volumes de produção elevados, são necessários cálculos de precisão. A capacidade de prever e planejar os materiais e componentes é fundamental para uma gestão eficaz da produção e do estoque de produtos acabados. Esse planejamento de produção é essencial para agendar o equipamento e o pessoal qualificado.


Em geral, o estoque representa um custo significativo para os negócios e é um dos principais determinantes da rentabilidade dos fabricantes. Sem um planejamento adequado das necessidades de materiais, torna-se impossível gerenciar o estoque de maneira eficaz, mantendo apenas a quantidade correta dos itens certos no momento certo.


Ter um excesso de estoque acarreta custos elevados, enquanto a falta de estoque resulta em escassez, frequentemente sendo a causa primária de interrupções na produção, atrasos nas remessas, aumento de custos e insatisfação do cliente.


Para que serve e como funciona?


Um estoque gerido manualmente é passível de problemas como a compra de insumos que não têm onde ser guardados. Se esse for o caso, a operação tenderá a gerar prejuízo, não só pela ociosidade, mas também pela questão de esses insumos serem perecíveis, por exemplo.


O funcionamento se dá por meio de uma série de cálculos, onde o sistema consegue entregar informações precisas, tomando por base variáveis como matérias-primas, tempo e volume da produção. Tal processo têm um papel fundamental, que é o de integrar o estoque à área administrativa da empresa.


As principais etapas do processo de MRP são:


1. Estabelecer com precisão o que precisa ser produzido: A engenharia é encarregada de criar e gerenciar a Lista Técnica (LT) de todos os produtos finais e montagens intermediárias. Também conhecida como estrutura de produto, a Lista Técnica é um modelo hierárquico detalhado que descreve cada componente de cada unidade. Por exemplo, um produto final pode conter vários subconjuntos, cada um composto por dois ou mais componentes, e cada componente pode ter sua própria lista de peças. A Lista Técnica define a sequência de montagem, as dependências entre as peças e as quantidades necessárias de cada uma.


2. Determinar a demanda: O sistema calcula a quantidade e o prazo necessários para os produtos finais atenderem à demanda. Esse cálculo é baseado em previsões e pedidos do departamento de vendas, considerando o estoque esperado. Fabricantes sob encomenda focam principalmente nos pedidos dos clientes, enquanto empresas que mantêm estoque dão mais importância às previsões. Algumas organizações utilizam uma combinação de pedidos e previsões para planejar a produção futura. Essas informações alimentam o Plano Mestre de Produção (MPS), que é um acordo entre todas as partes interessadas sobre o que será produzido, considerando capacidade, estoque e rentabilidade.


3. Determinar o fornecimento: Com base na Lista Técnica e no MPS de todos os produtos, o MRP calcula detalhadamente as montagens, componentes e materiais que devem ser produzidos ou comprados durante o período de planejamento. Em seguida, verifica a disponibilidade em estoque, conhecida como compensação, para identificar possíveis escassezes de cada componente. Utilizando parâmetros pré-definidos, como tamanho do lote, o MRP determina a quantidade apropriada de "fabricação ou compra" para cada item. Por fim, calcula a data inicial necessária para a aquisição, considerando o prazo de compra ou produção, e transmite essas informações para o departamento de compras ou controle de produção.


Com esta ferramenta o administrativo passa a ter acesso a informações em tempo real, tornando, assim, menos passível de erros o repasse dos insumos a serem providenciados pelo setor de compras.


O que compõe o MRP?


Na prática, o MRP lida com a compra de insumos e o envio de produtos. Para isso, ele é subdividido em três macro processos, que são:


  • Programa Mestre de Produção: é basicamente o planejamento no tempo dos produtos a serem produzidos, considerando sazonalidades, etc, com as quantidades e prazos;

  • Lista de materiais ou BOM: é basicamente a receita de bolo para a produção do item. Nelas, estão descritas toda a matéria-prima necessária à produção de um bem;

  • Saldos e status de inventário: além de ter a quantidade de itens no estoque, esse arquivo descreve também os pedidos em aberto e o tempo que leva entre a solicitação de pedido e o seu recebimento.


Como esses conceitos podem ser utilizados na prática?


Sobre a aplicação prática, podemos dizer que o uso de um bom ERP é fundamental, pois o MRP demanda que os processos de compras e estoque, além da alimentação dos dados de cadastros de produtos, estruturas etc, estejam o mais coerentes possíveis.


A princípio a implementação do MRP é necessária em todas as empresas que precisam ter um maior controle do atendimento de pedidos de clientes e/ou tem processos produtivos com média para alta complexidade.


O grande problema de uma fábrica é o sincronismo entre os itens que precisam ser produzidos, com os recursos disponíveis de produção, incluindo materiais, mão de obra e máquinas, sem falar na dependência de fornecedores de serviços de industrialização externos.


Esta sincronização está ligada a prazos médios de entrega, disponibilidade, lotes mínimos e econômicos, custos de logística e transportes, etc.


Alguns sinalizadores que demandam a implementação do MRP em uma empresa do ramo são:

  • Existência de um mix de produtos com estruturas de média a alta complexidade;

  • Existência de itens alternativos;

  • Problemas no controle de matérias-primas, componentes e insumos de produção;

  • Níveis elevados de estoques ou desbalanceamento nas quantidades;

  • Atrasos constantes nos prazos de entregas;

  • Problemas com lotes mínimos de compras, gerando compras de quantidades maiores do que o necessário;

  • Problemas no cálculo das quantidades a serem produzidas e/ou na quantidade de itens comprados;

  • Mudanças constantes nos planos de produção, com incidência constante de pedidos críticos, que atrapalham o fluxo de fabricação;

  • Descontrole da carteira de pedidos e das respectivas prioridades e fluxos de entregas.


O SAP Business One possui ferramenta de MRP a qual pode te ajudar a solucionar todas as dores contidas no processo produtivo bem como no planejamento de compras e armazenamento. Marque uma demonstração e descubra como o ERP da SAP pode ajudar sua companhia.

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